模具钢的多介质淬火法，根据选用的淬火介质的不同，以及操作方法的特点可分为双介质淬火，三介质淬火等。

双介质淬火是将加热好的工件先淬入冷却能力较强的介质，待工件温度降至C曲线“鼻温”以下温度时，再淬入冷却能力较弱的介质中继续冷却，以获得马氏体组织。双介质淬火所用的淬火介质有水-油、水-空气、盐水-油、油-空气、硝盐-空气、碱液-空气、水-硝盐、油-硝盐、硝盐-油等。可根据钢的淬透性，工件形状尺寸，对变形的要求来选定。生产中大量采用的水-油淬火多用于碳素工具钢及大截面的低合金工具钢的工件。即在高温区用盐水的快速冷却抑制过冷奥氏体的分解，在低于400℃温度时，立即转入油中缓慢冷却，以减小淬火内应力，防止淬火裂纹。

工件在第一种介质中的停留时间，是双介质淬火时至关重要的一个参数。在第一种介质中停留时间过长，就变成单液淬火，起不到减小变形，防止开裂的作用。若过早的置入第二种介质中，则由于工件的温度尚高，介质的冷却速度又慢，在冷却过程中则发生非马氏体型组织转变。变换冷却介质可由工艺人员，根据工件所用的钢材、工件的形状及尺寸等因素来确定。对于碳素工具钢工件，一般以每3mm有效厚度在水中停留1s计算；对于形状复杂者，每4～5mm在水中停留1s计算；大截面低合金钢，可以按每毫米有效厚度在水中停留1.5～3s计算。在生产实践中，在时可用听水声来确定即将其提出水面转入油中冷却。有时也可用手握铁钩子传导的感觉来判断时间，即钢件在水中振动销有消失时，立即转转入油中。

为了减少高合金钢制件淬火时形成裂纹，首先将工件淬入油中冷却到一定温度（近于Ms点）时，提出油面，在空气中冷却，这时由于热量尚多，致使钢件上的残油达到闪点温度而起火，由于大多数油的闪点近于高合金钢的Ms点温度，所以此法控制油中的停留时间是可靠的。

对于形状复杂而变形要求又较严的工件，有时双液淬火仍不能控制变形和开裂，而需要采用冷却能力依次减少的三种淬火介质，称为三液淬火。三液淬火多应用于碳素钢制造的小型工件。工件在各个淬火介质中的停留时间视工件形状大小，淬火介质性能等因素，由试验来确定。

例：碳素工具钢制冲模三液淬火过程。冲模580～620℃预热后，加热至780℃，保温后再预冷至Ac1+20℃立即淬入盐水中，停留适当时间，使冲模温度降至C曲线鼻温以下，再淬入油中冷却，然后放入硝盐中保温后空冷。

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