目前电弧炉炼钢工艺遇到的最主要问题是冶炼成本高。即使加入与转炉相同的铁水比例，电炉炼钢生产的钢坯成本仍高出转炉炼钢100元/吨~400元/吨，主要原因是钢铁料、石灰、氧气等消耗均高于转炉炼钢生产，究其根源是受电弧炉炉型的限制。有文献指出，相同吨位的电弧炉和转炉，喷吹相同流量和压力的氧气，即使加上供电产生的电磁搅拌力，电弧炉的熔池搅拌强度也只是转炉的1/10，因此转炉熔池的动力学条件优于电弧炉的动力学条件。电弧炉炼钢如果希望加快冶炼节奏、降低冶炼成本，须强化熔池的搅拌，加快冶金反应的速度和效率。

电弧炉炼钢复合吹炼技术是以多元炉料结构为基础，以节能和降低成本为目标，通过强化熔池搅拌，将供电、供氧和底吹搅拌等单元操作进行多尺度集成，最大限度地降低金属料及辅助材料消耗、提高氧气利用率。

在复合吹炼条件下，FeO含量从31.23%降低到25.24%，钢铁料消耗从1165kg/t降低到1128.6kg/t，石灰消耗从64kg/t降低到58.3kg/t，氧气消耗从49Nm3/t降低到47.5Nm3/t。复合吹炼工艺的应用降低了钢中氧含量，增加了合金收得率，尤其在冶炼低碳管线钢时，应用复吹技术后的精炼炉初始铝含量明显提高，为冶炼[S]低于30ppm的高钢级管线多炉连浇创造了良好的条件。

电弧炉复合吹炼工艺能够有效地均匀钢水温度和成分，提高脱碳速率，降低了渣中的FeO含量，减少了钢铁料、石灰和氧气消耗，并降低了出钢氧含量，增加了精炼初始[Al]含量。

研究证明，在多元炉料结构条件下，采用复合吹炼的方法可以实现电炉的高效和原料的节约。

电弧炉冶炼过程中，高温烟气带走的热量约占电弧炉输入热量的8%～20%，随着兑入铁水比例的提高，高温烟气带走的热量也相应增加。目前国内电弧炉兑铁水的企业高达90%以上，高温烟气带走的热量可达到电弧炉输入能量的17%，高铁水比例冶炼情况下的烟气所含的CO含量也较为可观，因此研究基于复合吹炼工艺下的高铁水比冶炼的能量及煤气回收利用有较大的意义。

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